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浓缩机分选效果的影响因素
(一)浓缩机结构参数对分选效果的影响
锥角大小的影响锥比的影响入料口尺寸的影响溢流管插入深度的影响安装角的影响
(二)操作调整对分选效果的影响
1、入料固液比的影响
入料固液比的操作中经常调整的一个因素，它直接影响浓缩机的处理量和分选效果。当入料固液比增大时，浓缩机的处理量将增加，但物料分层阻力增大，轻重矿物彼此混杂的可能性增加，分选效果降低。一般情况下采用1：4~1：6的固液比为宜，处理难选煤时固液比可以降至1：8。
2、入料压力的影响
入料压力是浓缩机内产生离心力作用的动力，是使物料得到有效分选的重要因素。增大入料压力悬浮液进入浓缩机的速度增大，离心力增高。因此，在一定程度上增大入料压力，可以加速分选过程，提高浓缩机的处理量和分选效果。但入料压力过高，悬浮液本身的浓缩作用加强，一方面使悬浮液的密度在浓缩机中分布更加不均匀，另一方面增大物料的实际密度，反而降低了分选效果。此外入料压力增大还将增加设备的磨损和动力消耗。现在趋向采用无压给料或低压给料，一般给料压力为0.05MPa~0.10MPa。
3、加重质粒度和悬浮液中煤泥含量的影响
悬浮液密度的稳定性是影响分选效果的重要因素。由于加重质粒度越粗，浓缩机内浓缩作用越加**，而过高的浓缩对分选是不利的。因此对加重质的粒度组成要求比较严格，尤其是低密度分选条件下加重质粒度要求更细。一般重介浓缩机要求磁铁矿中粒度小于0.028mm级含量不低于90%。
4、悬浮液密度的影响
产品质量主要靠调节悬浮液产密度来调节。悬浮液密度的大小要根据原煤性质和产品质量来确定。一般入料中悬浮液密度比实际分选密度低0.2~0.4。要求的分选密度越高，这种差别就越大。在实际生产过程中这个差值可以通过浓缩机的入料压力与底流口大小来调节。
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